Почему производитель металла в Индиане продолжает совершенствовать свои возможности лазерной резки

Производитель металла Southwest Welding из Вакаруса, штат Индиана, считает новую технологию лазерной резки слишком впечатляющей, чтобы ее игнорировать. Поэтому компания всегда находит возможности для улучшения своих возможностей.

Лайлу Мартину всего 32 года, но вы можете считать его старой школой, когда дело касается лазерной резки.

Он слонялся по бизнесу с начала 2000-х, приходил в семейный магазин после школы и работал там летом. Он выбрал безупречный момент, потому что это было примерно в тот же период, когда Southwest Welding, которая начинала свою деятельность с небольшого сварочного цеха в 1985 году в Гошене, штат Индиана, начала инвестировать в более сложное оборудование для резки листового металла. Фактически, компания Southwest Welding приобрела свой первый станок для лазерной резки еще в 2007 году.

После окончания школьной карьеры он начал работать в компании Southwest Welding на постоянной основе.

«Лазерная резка действительно расширила наши возможности, особенно по сравнению с гидроабразивной резкой или штамповкой», — сказал Мартин, размышляя о своей карьере в области лазерных технологий. «Даже старые поколения CO2-технологий предлагали очень многое. Но когда мы купили наш первый волоконный лазер в 2015 году, мы смогли делать многое из того, чего не могли сделать раньше».

В качестве примера Мартин описал, как волоконные лазеры улучшили обработку алюминиевых деталей, большая часть которых связана с клиентами в индустрии прогулочных судов. CO2-лазер мог обрабатывать алюминий, но машина была невероятно медленной по сравнению со способностью волоконного лазера прорезать материал. Из волокна также изготавливались детали, не имевшие заметного окалины, что позволяло пропустить необходимый последующий этап обработки — ручное удаление заусенцев.

Сегодня Southwest Welding имеет около 160 000 кв. футов производственных площадей, расположенных в шести зданиях на территории ее кампуса в Вакарузе, штат Индиана. В здании 2 вы найдете Мартина и пять станков для 2D-лазерной резки Mazak Optonics компании — один станок для резки CO2 и четыре станка для волоконной лазерной резки. (У компании также есть два станка для лазерной резки труб Mazak.)

Но новейшим представителем семейства устройств для лазерной резки является Mazak Optiplex Nexus 3015 мощностью 7 кВт. Он был установлен в конце лета 2021 года, а детали регулярно запускаются позднее в сентябре.

Этот конкретный станок обладает возможностями формирования луча, которые благодаря источнику питания лазера nLIGHT и режущей головке Mazak могут создавать лучи различного диаметра и фокусного расстояния, чтобы максимизировать скорость резки или оптимизировать качество кромки как для тонких, так и для толстых материалов.

«Это открыло нам множество возможностей, и мы были очень впечатлены этим», — сказал Мартин.

В прошлом большинство станков для волоконной лазерной резки продавались с источниками питания, способными генерировать одиночный профиль луча — с высокой плотностью мощности в центре и низкой плотностью мощности по краям. Эта технология оказалась выдающейся при быстрой резке тонкого листового металла по сравнению с CO2-лазерами предыдущего поколения, но с толстыми материалами она не справлялась. Вспомогательные газы просто не могли эффективно удалить расплавленный металл с пути, когда волоконный лазер резал толстый материал, что приводило к образованию большего количества окалины и сильных полос на кромке среза.

Производитель металла Southwest Welding из Вакаруса, штат Индиана, всегда находит возможности для модернизации возможностей лазерной резки.

За прошедшие годы появилась технология формирования луча, позволяющая улучшить резку толстых материалов с помощью волоконного лазера, но она чрезмерно зависела от специализированных режущих головок, соединителей «волокно-волокно», которые изменяли условия запуска в волокно или «волокно-волокно». оптоволоконные коммутаторы с двумя-четырьмя выходами, подключенными к независимым технологическим волокнам. Эти варианты работали, но они также были сложными и подвергались деградации при интенсивном использовании, если не следовать рекомендациям производителя станков должным образом.

Это побудило исследователей nLIGHT искать способ обеспечить настройку размера пятна, которую можно было бы выполнить непосредственно из лазерного источника. Результатом этой работы стал лазерный источник питания nLIGHT под названием Corona.