Формирование технического прогресса

Год назад компания Schuler представила свой Digital Suite — пакет продуктов для технологии формирования сетей, с помощью которого можно повысить производительность и доступность систем. Через несколько месяцев открылся магазин «Смарт Пресс».

В цехе имеется система отслеживания компонентов, моделирования потока деталей, контроля штампов и контуров смазки. Но это еще не все.

Пресс-центр Smart Press Shop в Галле, Германия, считается самым современным пресс-цехом в мире, и компания Schuler внедрила множество решений из своего цифрового пакета для сетевых технологий формирования.

Весной 2019 года совместное предприятие Schuler и Porsche с соотношением 50:50, которое управляет Smart Press Shop, объявило о строительстве участка площадью 32 акра недалеко от Галле. Несмотря на пандемию, через два года завод заработал, как и планировалось. Благодаря близости к заводу Porsche в Лейпциге и связанным с этим более коротким логистическим маршрутам автопроизводитель значительно сокращает выбросы CO2, связанные с производством. Но прежде всего «Умный пресс-цех» призван поднять эффективность производства и оцифровку важных технологических этапов автомобильного производства на новый уровень технологии формовки.

В состав оборудования СП входят сервопрессовая линия производительностью 20 ударов в минуту, испытательный пресс и линия лазерной вырубки. Они производят кузовные и конструктивные детали для внедорожника Porsche Macan и других небольших партий.

Линии вырубки с помощью лазеров не требуют дорогих и тяжелых штампов. Поэтому они особенно подходят для производства новых деталей или небольших партий с частой сменой продукции. Рулонный материал, который непрерывно движется вперед, перерабатывается в заготовки на высоких скоростях резания. Благодаря разделению дроби без использования инструментов также можно достичь высокой производительности.

Линия лазерной вырубки 2.18 от Schuler оснащена двумя режущими головками для обработки полосового материала шириной до 1880 мм. Записывая различные измеренные значения системы и материала катушки, а также интеллектуальную маркировку печатной платы, система, поставляющая заготовки для линии сервопресса, также является отправной точкой для системы Track & Trace.

Параллельно с развитием технологий машин, штампов и материалов постоянно растут требования к качеству деталей внешней обшивки. Из-за ограничений по формованию легких материалов и конструкции сложных компонентов технологические окна для производства качественных деталей часто очень малы. Эффекты запуска вплоть до непрерывного производства, колебания качества материала или допусков матрицы часто могут привести к проблемам и производству бракованных деталей.

Непрерывное отслеживание деталей обеспечивает полное подтверждение качества текущего производства. Система маркирует каждый компонент своим собственным идентификатором, который можно отслеживать на разных этапах производства и на разных стадиях производства. По этому идентификатору вся важная информация сохраняется в базе данных, благодаря чему можно отследить, из какого рулона изготовлена ​​обрабатываемая деталь, какие параметры присутствовали при формовке и качественные характеристики детали.

Track & Trace устраняет пробел в обеспечении полной прозрачности производства. Каждая отдельная деталь получает уникальный идентификатор и отслеживается в процессе производства. Все данные и информация связаны между собой и помещены в контекст. Данные, собираемые автоматическими или ручными устройствами управления, включают в себя обработанный предварительный материал (рулон), значения измерений и процесса на линиях вырубки и пресса, а также показатели качества.

Замкнутый цикл контроля качества позволяет оптимизировать производство. Ошибки можно обнаружить быстрее и целенаправленно устранить. Благодаря открытым интерфейсам с MES-системами или облачными платформами возможно использование искусственного интеллекта из области машинного обучения для удобного мониторинга и управления производством. Даже на ранних стадиях разработки уже разрабатываются подходы к оптимизации повторной смазки печатных плат и адаптивному управлению подушкой кристалла для уменьшения таких дефектов, как трещины.